Ламинат довольно "молодое" напольное покрытие, начал свою историю в Швеции в конце 70-х годов ХХ века. Набирая обороты ламинат вытесняет с рынка другие, виды напольных покрытий. Особенно ламинат ударил по эластичным напольным покрытиям.
История ламината.
Ламинат был изобретен в конце 70-х годов ХХ века шведской компанией Персторп ( Pergo). Технология производства ламината, была названа HPL (High Pressure Laminate).Этот метод требовал высоких затрат на производство и не получил широкого распространения.
Не смотря на высокую цену, данная технология продолжила свое развитие и в середине 80-х годов той же шведской компанией Персторп ((PERGO) были изобретены композитные полы.Из композита был выполнен верхний слой пола.
В конце 80-х годов фирма «Хорнитекс» разработала принципиально новую технологию производства ламината. Технология получила название DPL (Direct Pressure Laminate). технология представляет собой производство ламината прямым прессованием Совершенствование технологии привело не только к позитивным, но и к негативным последствиям. В погоне за снижением цены, некоторые производители снизили качество продукции.Верхний слой ламината быстро изнашивался.
В противовес такой продукции Компанией HDM ( Германия) был изобретен новый пол, покрытый сверху слоем акрилата, затвердевшим под воздействием электронного луча. Способ затвердевания поверхности при помощи электронного луча был назван EOF(ElektronenstrahlgehaerteteOber-flaeche)
В России ламинат начал производиться с 2004 года. Это заводы Kronostar (Костромская обл., г. Шарья) и Kronospan (Московская обл., г. Егорьевск). Эти заводы принадлежат к разным веткам некогда единого концерна группы Krono – швейцарской и австрийской
Технология производства ламината HPL (High Pressure Laminate).
Шаг 1 под высоким давлением и при высокой температуре спрессовываются декоративный и защитный слой.
Шаг 2 полученную конструкцию, с помощью клея соединяется с основой
Шаг 3 с другой стороны основы приклеивается стабилизирующий слой.
Шаг 4 все слои прессуются под высоким давлением.
Технология производства композитного ламината.
Отличие этого способа от технологии HPL, состоит в способе производства верхнего слоя ламината
Верхний слой выполнен из композита
Композит PERGO состоит из нескольких слоев высокопрочных бумаг, пропитанных смолами,
Толщина композита составляет от 0,5 до 0,9 мм.(обычные ламинированные полы имеют верхний слой всего 0,2 мм).
Дополнительно к прочному верхнему слою PERGO использует запатентованную конструкцию PSG («Защитник поверхности»), он представляет собой слой смолы, в который помещены частицы диоксида алюминия – второго по прочности материала после алмаза.
Все слои прессуются под высоким давлением и высокой температуре.
В результате получается монолитная плита композита- образующая верхний слой ламината.
Далее процесс повторяет технологию HPL
Благодаря прочности верхнего слоя PERGO гарантирует, что в течение 20 лет пол не изменит цвет под воздействием солнечных и электрических лучей, что пол не протрется более чем на 1 см2, а также любые пятна от веществ, встречающихся в домашних условиях, не останутся на поверхности PERGO. Композитный пол имеет 33 класс. Композитный пол производится и сегодня.
Технология производства ламината DPL (Direct Pressure Laminate).
Шаг 1 шлифуются две древесноволоконные плиты
Шаг 2 между отшлифованными сторонами плит размещается клейкая пленка( фольга) из фенольной смолы
Шаг 3 сверху накладывалась сначала бумага с рисунком, пропитанная меламиновой смолой; затем верхний защитный слой пленки, содержащий минеральные частицы.
Шаг 4 Нижняя сторона покрывалась крафт-бумагой с фенольной пропиткой.
Шаг 5 В результате сжатия под воздействием высокого давления и температуры формировалась ламинатная доска.
Технология производства акрилатного ламината.
Декоративную основу образует бумага с нанесенным на нее декором.
Наращивание поверхности происходит на производственной линии со скоростью 300 м в минуту.
Декор-бумага пропитывается и покрывается следующим слоем , в который для большей износостойкости добавляются минеральные частицы.
Следующий слой смолы определяет стойкость к царапинам и оптические качества (видимость структуры декора), а также антистатические качества поверхности и ее последующий внешний вид (глянцевитость или матовость).
Защитная пленка нужна при ламинировании указанных трех частей в каландре, но ее можно позднее отделить.
Таким образом получен верхний слой ламината затвердевающий при помощи электронного луча и готовый к дальнейшей обработке.
На следующем этапе происходит нанесение этого покрытия и противостяжки(основы ламината) на HDF-плиту, В этом случае применяется технология HPL -все слои склеиваются между собой и затем прессуются под высоким давлением и температурой.
Только акрилатная технология дает возможность получить глянцевую поверхность ламината
Технология CPL(Continuous Pressure Laminate)
Эта технология представляет собой комбинацию DPL и HPL технологий.
Вид технологии, примененный при производстве ламината,производители обычно указывают на упаковке, в виде символов HPL, CPL, DPL.
В продолжении темы
Разбираясь с процессом производства ламината, я обращал внимание и на производство других напольных покрытий.В этой связи, нельзя не вспомнть о производстве керамической плитки и керамического гранита. Интересную информацию о российском производителе керамической плитки, краткую история завода, особенности производства и полный каталог с производимой продукцией смотрите на этом сайте
interior-in.ru
Технологии производства ламината - ламинат прямого (DPL), высокого (HPL), непрерывного (CPL) давления, ламинат прямой печати (DPR)
Несмотря на всю популярность ламинированных полов, мало кто имеет четкое представление о том, что такое ламинат. Что ж, попробуем подробно раскрыть наиболее интересные и важные моменты в создании и эволюции ламината как декоративного материала.
Ламинат представляет собой многослойную панель на основе плиты ДСП или ДВП, покрытую одном или несколькими слоями бумаги, пропитанной меламиновыми или формальдегидными смолами, спрессованных с основой при высокой температуре и под большим давлением. От прочности основы, количества меламина и толщины защитного слоя зависит сфера эксплуатации ламината и его износостойкость.
История создания ламината
Прародитель современного ламината был создан в конце 70-х годов ХХ столетия. Он был разработан инженерами шведской компании «Perstop Flooring AВ». Изначально конструкция ламината отличалась от всем знакомого современного материала. Декоративный слой пропитывался меламиновой смолой, а нижняя часть изготавливалась из искусственного материала на основе фенольной смолы. На плите-основе они закреплялись с помощью специального термоактивного клея. Такая работа выполнялась под высоким давлением и температурой.
Параллельно со шведами некоторые другие производители пытались наладить выпуск собственных аналогичных материалов. Некоторое время особым успехом у потребителей пользовался тонкий ламинат, в процессе производства которого использовалось большое давление. Однако все попытки создать качественный и в то же время доступный по своей цене материал ни к чему не приводили: либо материал имел недостаточно хорошие эксплуатационные характеристики, либо его выпуск оказывался нерентабельным и требовал огромных вложений.
Только через 10 лет, в начале 80-х годов, инженеры немецкой компании «Hornitex» разработали принципиально новую технологию. В процессе производства выполнялась шлифовка двух плит ДСП, после чего эти плиты скреплялись отшлифованными сторонами с помощью клейкой фольги из фенольной смолы. Сверху накладывался декоративный слой бумаги, пропитанной меламиновой смолой, а на нее – защитный слой из фольги с содержанием минеральных частиц. Нижний слой изготавливался из крафт-бумаги с фенольной пропиткой. Именно это напольное покрытие совместило в себе высокое качество и доступную цену.
Ламинат – что это такое?
Ламинат – это общее название декоративного напольного покрытия на основе ДВП-плиты высокой плотности. Слово «ламинированный» в переводе с латыни означает «слоистый». Верхним слоем ламината является защитная износоустойчивая плёнка. Ламинат представляет собой декоративный строительный материал, который широко используется в качестве напольного покрытия, для оформления стен и потолков. Иногда этот материал называют ламинированным паркетом, поскольку изначально он имитировал пол из натурального паркета.
Ламинат выпускается в виде полос и квадратов, состоящих из несколько слоев:
Нижний слой ламината предназначен для защиты материала от деформации и увеличения его жесткости. Некоторые виды ламината выпускаются с дополнительной подложкой, улучшающей звукоизоляционные свойства.
Несущий слой ламината является его основой и изготавливается из HDF, MDF или ДСП. Большинство свойств материала зависит именно от этого слоя. К тому же, в несущем слое вырезается замок, который служит для скрепления полос между собой.
Декоративный слой ламината выполняет функцию оформления. Это бумага с нанесенным на нее узором или рисунком, имитирующим тот или иной натуральный природный материал.
Верхний слой представляет собой слой акриловой или меламиновой смолы, который защищает ламинат от механических воздействий и истирания. В некоторых современных коллекциях верхний слой имеет неровности, копирующие фактуру натуральных материалов.
В настоящее время выпускается 4 класса ламината – 31, 32, 33 и 34. Совсем недавно некоторые производители заявили о начале выпуска ламината 34-43 классов. Однако это, скорее всего, маркетинговый ход, поскольку Европейской ассоциацией производителей ламинированных полов (EPLF) и международными стандартами наличие таких материалов не подтверждено.
Технологии производства ламината
Поскольку своим появлением ламинат обязан шведским и немецким инженерам, его производство изначально было сосредоточено в Европе. Постепенно стали запускать заводы в странах Восточной Европы и Азии. Сейчас большую часть ламинированных материалов составляет ламинат китайского производства. Вопреки расхожему мнению, ламинат из Китая имеет хорошие эксплуатационные характеристики и доступные цену, за счет чего составляет достойную конкуренцию именитым производителям. Китайский ламинат очень легко узнать: он выпускается на HDF-основе зеленого или коричневого цвета, а также имеет замки тех же цветов.
Современный ламинат выпускается по технологиям DPR, CPL, HPL и DPL, в качестве основы используются HDF, MDF и ДСП литы, а для защиты декоративного слоя – меламиновые и формальдегидные смолы.
Ламинат прямого давления Direct Pressure Laminate (DPL)
Наиболее распространенной технологией производства ламината является технология прямого прессования Direct Pressure Laminate (DPL). По этой технологии выпускается почти 90% всего современного ламината. В процессе производства на плиту-основу накладывается декоративная бумага, сверху она покрывается защитным слоем. Другая сторона плиты-основы покрывается стабилизирующим слоем из плотной бумаги. Сама основа может быть из HDF, MDF или ДСП. Для хорошего склеивания слоев плита тщательно шлифуется, после чего все слои спрессовываются при температуре 200°C под давлением 2000-3000 кг/м2. Для прочного скрепления слоев достаточно всего 40-60 секунд.
Благодаря тому, что и декоративная, и стабилизирующая бумага пропитывается составом на основе меламиновых смол, при нагревании они очень прочно прикрепляются к плите-основе. Для большей прочности защитный слой пропитывается корундом (оксидом алюминия). Чем больше оксида алюминия будет в защитном слое, тем выше будет прочность. Использование в производстве пресса позволяет выпускать не только ламинат с гладкой поверхностью. Пресс-формы с различной структурой позволяют выпускать ламинат с различными тиснениями.
Ламинат высокого давления High Pressure Laminate (HPL)
Эта технология применяется в производстве ламинированных полов высокой прочности. По технологии HPL в первую очередь спрессовывается поверхностный слой, состоящий из декоративной бумаги, защитного слоя и нескольких слоев крафт-бумаги. Такой поверхностный слой прочный уже сам по себе. Тем не менее, он наклеивается на плиту-основу, снизу на которую накладывается стабилизирующий слой. По технологии HPL изготавливается не только ламинат, но и столешницы, элементы мебели, а также облицовочные декоративные материалы, которые широко используются в строительстве, вагоностроении и судостроении. Ламинат высокого давления достаточно дорогой и чаще всего выпускается с гладкой поверхностью.
Ламинат непрерывного давления Continuous Pressure Laminate (CPL)
Эта технология очень схожа с технологией DPL, но, в отличие от первой, в процессе производства под декоративный бумажный слой добавляется один или несколько слоев крафт-бумаги, которая значительно увеличивает прочность ламината. Ламинат CPL более устойчив к механическим воздействиям, чем ламинат DPL, но менее прочный, чем ламинат высокого давления.
Ламинат прямой печати Direct Print (DPR)
Это самая современная технология производства ламината. Здесь не используется декоративная бумага, и рисунок печатается прямо на плиту-основу. Выполняют такую работу специальные плоттеры, принтеры и станки, а перед печатью рисунка основа нагревается и обрабатывается специальным составом. Эта технология значительно удешевляет производство, дает возможность изготавливать небольшие партии по индивидуальному заказу, практически не ограничивает выбор цветов и рисунков.
Технология каширования
Эта технология используется для производства бюджетного ламината. При изготовлении такого ламината декоративный слой наносится на плиту-основу методом простого склеивания, без использования давления и при естественной температуре. Вопрос о том, можно ли считать этот материал ламинатом, до сих пор остается открытым. Да и спрос на такой материал весьма невысокий.
Большое разнообразие технологий производства ламината обусловлено высокой популярностью этого материала. Сегодня каждый знает, что такое ламинат. Благодаря своим эксплуатационным характеристикам и прекрасным эстетичным свойствам ламинат все чаще заменяет другие натуральные и искусственные декоративные материалы, все чаще его используют не только в качестве напольного покрытия, но и для отделки стен и даже потолков.
Рекомендуем прочитать: Как устроен ламинат. Маркировка ламината - расшифровка обозначений на упаковке
laminatgid.ru
Рассмотрим процесс производства ламината. Инструкция с фото и видео от специалистов и дизайнеров.
В последнее время ламинат стал пользоваться намного большей популярностью, чем все свои предшественники в виде паркетной и половой доски. И вот благодаря высокому уровню прочности и качества в использовании обеспечиваются лучшие условия, поэтому и уровень популярности с каждым днем все больше возрастает.
И вот теперь ламинат может использоваться в качестве лучшего альтернативного варианта любым натуральным вариантам древесины.
Но вот не смотря на высокий уровень популярности, далеко не каждый человек знает, как вообще происходит производство качественного ламината, который настолько востребованный на сегодняшний день.
И поэтому не каждому известно, какие присутствуют особенности и технические характеристики этого материала.
Устройство ламината
Ламинат — это напольное покрытие, которое обладает несколькими слоями, поэтому нужно по изображению и схеме, находящейся на нем, определить, что представляет собой каждый слой:
Для начала нужно обратить внимание на влагостойкую бумагу, которая используется специально для исключения попадания большого количества влаги к основанию ламината. Данный слой пропитывается разнообразными смолами и пропитками, создавая при этом многие преимущества и удобства в использовании.
На такую бумагу укладывается плита основания высокой прочности волокон, благодаря чему создаются лучшие условия для использования всего ламината. Да и к тому же немаловажную роль играет то, что на данный момент плита производится по европейским технологиям, поэтому вы сможете быть полностью уверенными в высоком качестве производства.
Третий слой покрытия — это специальная пленка, которая направлена на создание дополнительной защиты от проникновения влаги, как нижних, так и остальных двух слоев.
Здесь обеспечивается укладка специальной бумаги или же фольги, на поверхность которой наносится нужный рисунок. По сути, это может быть, как дерево, так и совершенно любой другой материал, к примеру, керамическая плитка.
А верхний слой ламината предназначен специально, для того чтобы создать привлекательный внешний вид и износостойкость материала на протяжении длительного времени.
Преимущества ламината
Среди самых главных положительных качеств ламината, можно выделить следующие параметры:
Устойчивость материала к разнообразным механическим воздействиям и истиранию.
Способность длительный срок противостоять разным нагрузкам и деформациям.
Качественное и надежное противостояние материала к негативным воздействиям.
Благодаря технологически продуманному верхнему слою, его можно легко очистить от разных загрязнений, обеспечивая при этом длительный срок использования и сохранение внешнего вида.
Материал не выгорает и не относиться к категории легковоспламеняющихся материалов.
Присутствует отличная проводимость тепла, поэтому материал обеспечивает лучшие технические качества и особенности в использовании.
На данный момент стоимость ламината достаточно низкая, поэтому позволить себе использование данного материала сможет любой человек, вне зависимости от предоставляемого бюджета для ремонта.
Материал достаточно прост в монтаже, поэтому все работы можно выполнить и своими руками с использованием подложки под ламинат, не привлекая при этом профессионалов.
Классификация ламината
На сегодняшний день производство ламината любого цвета производится с учетом всем правил и утвержденным нормам ГОСТа. И вот одним из самых главных способов контроля качества производства является разделение ламината на специальные классы.
Каждый вид изделия обозначается двухзначным числом, где первая цифра обозначает помещение, для которого предназначается данный материал, а вторая определяет уровень износостойкости материала в процессе использования.
Классы могут разделяться на следующие группы:
21-22 — это классы ламината, которые предназначаются для использования в помещениях с небольшим уровнем механической нагрузки. Это могут быть спальни или же помещения с невысокой посещаемостью. Стоимость такой продукции достаточно низкая.
23 — это класс ламината, который идеально подойдет для укладки в детской комнате, гостиных и залах. Благодаря своим качествам покрытие может прослужить на протяжении более шести лет.
31 — это ламинат, который можно устанавливать, как в офисных, так и жилых помещениях. Причем при правильной укладке такого материала обеспечивается достаточно большой эксплуатационный срок, а вот стоимость выше всех представленных выше вариантов.
32-33 — это самые качественные и износостойкие варианты ламината, которые чаще всего используются для обустройства больших магизинов, зданий с высоким уровнем посещаемости и так далее. Стоимость такого материала достаточно большая, но в то же время предоставляются просто идеальные технические качества, благодаря которым каждый человек сможет обеспечить для себя лучшие условия использования.
Правильно подобранный ламинат — это отличный материал для обустройства любого помещения, вне зависимости от его использования.
laminatguru.com
Технология производства ламинированных полов - - База знаний | Гипермаркет ламината, напольных покрытий, стройматериалов
Рассказ о технологии производства ламинированных полов можно разделить на три части:
1. Производство плиты-основы (HDF)
2. Получение рабочего покрытия - технологии HPL, DPL и Direct Printing 3. Получение панелей и замковых соединений
Производство плиты-основы (HDF)
Производство ламинированных полов начинается с производства плиты-основы - HDF (High Density Fiberboard, волокнистая плита высокой плотности).
Для производства HDF круглый лес подвергается окорке (wood debarking). Затем очищенные от коры бревна поступают на рубительную машину, в которой получают щепу (chipping). Щепа проходит через систему сит (screening), где механической сортировкой делится на крупную и мелкую фракции. Крупная фракция уходит на производство ДСП, а мелкая - на производство HDF.
Полученная щепа поступает на щепомойку (chip washing), которая представляет собой бочкообразную емкость объемом около 9000 куб.м. Все мелкие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязь, песок, мелкие камешки, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости. Осадок поступает в очистные сооружения - на механическую очистку и на биоочистку.
После мойки щепа попадает в другую емкость, где нагревается паром до 95-100 градусов Цельсия, для того, чтобы - независимо от погодных условий - обеспечить одинаковую температуру и влажность щепы на входе в пресс. Затем материал попадает на несколько минут еще в одну емкость, где под высоким давлением горячего пара нагревается до 165-175 градусов. Прогретая щепа становится очень пластичной. Это необходимо для качественного измельчения без больших энергетических затрат. Очищенная от примесей щепа нужной фракции готова к размолу на волокно.
На рафинере (defibrator) происходит размельчение. Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение производится механически в два этапа). На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и - при необходимости - отвердители. Парафин снижает влагопоглощение плиты, карбомид обеспечивает прочностные свойства, отвердитель служит для стабилизации химических процессов, сопутствующих отвердеванию смолы.
После рафинера полученная древесная масса попадает в сушилку. Сушилка (drying) - это длинная вращающаяся труба (диаметр около четырех метров, длина 120 м). Задача сушилки - не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна превышать 8-9%). После сушилки древесная масса проходит через воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (это дополнительный контроль качества измельчения на рафинере - крупная фракция может получиться от недостаточного или недостаточно равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).
Участок формирования ковра состоит из двух частей - накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 минут, и непосредственно формирующей машины (mat former). Формирующая машина представляет собой ряд роликовых направляющих, которые подают и выравнивают волокно на ленте транспортера. Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты - на специальном участке с перфорированной лентой. Толщина плиты здесь уменьшается в 4-7 раз, после чего ковер уже становится похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) - в таком виде он и подается на главный пресс (mat conveying).
Теперь мы подошли к самому главному этапу - прессованию (hot pressing).Пресс можно условно разделить на три части. На первом этапе - самая высокая температура (200-230 градусов) и самое высокое давление (до 350 МПа). Основная задача этого этапа - формирование поверхности будущей плиты. Основная задача второго этапа - прогревание центральной части ковра (температура - 190-210 градусов, давление - 40-120 МПа). Заключительный этап - калибровка (выравнивание до нужной толщины). Давление на заключительном этапе - 60-150 Мпа, в зависимости от толщины плиты.
На выходе из пресса установлен стенограф, который фиксирует плотность получаемой плиты и равномерность распределения плотности по толщине. Таким образом, контроль качества ведется непрерывно и автоматически. После прессования излишек по ширине обрезается "на ходу" специальной обрезной пилой (в случае использования современного конвейерного пресса).
Затем "бесконечная" лента HDF, выходящая из пресса, режется делительной пилой, перемещающейся относительно наблюдателя со скоростью движения плиты по конвейеру (sawing). Таким образом, так же "на ходу", получаются прямоугольные плиты формата 2800х4140 мм. Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20-25 минут. После охлаждения плиты вылеживаются на складе в течение 1-3 суток (storage) - это время необходимо для завершения физико-химических превращений в объеме плиты.
После веерного охладителя плита имеет почти зеркальную поверхность и, кажется, что такой плите шлифование (sanding) не нужно. На самом деле, для дальнейшего ламинирования или фрезерования шлифованные плиты оказываются предпочтительнее. После шлифования плиты попадают на форматизер (cut to size). Теоретически форматизер позволяет получить любой формат, меньший 2800х4140 мм. Практически, разумеется, удобнее выбирать формат, кратный исходному. Для следующего этапа - ламинирования - хорошо подходит общепринятый европейский стандарт древесных плит - 2800х2070 мм.
Получение рабочего покрытия - технологии HPL, DPL и Direct Printing
Большинство ламинированных полов сегодня производятся по технологии DPL (Direct Pressure Laminate - ламинат прямого прессования). Технология HPL (High Pressure Laminate - ламинат высокого давления) используется только для дорогих коллекций, да и то уже довольно редко - эта технология довольно дорогая и, по сути, аналогична технологии производства столешниц. Третим вариантом ламинирования является технология прямой печати (direct printing). Такая технология используется только для самых массовых декоров и пока сравнительно небольшим числом производителей - рисунок печатается непосредственно на плиту HDF, давая некоторый выигрыш в себестоимости.
Для самой распространенной технологии - DPL - в производстве ламинированных полов используются четыре слоя, прессуемые одновременно:
Верхний слой – прозрачная бумага, пропитанная меламином с добавлением корунда – для обеспечения износостойкости. Этот слой обычно называют overlay. В зависимости от количества корунда в нем готовое покрытие будет сооветствовать более высокому или более низкому классу износостойкости.
Второй слой – декоративная бумага. Это обычная бумага с рисунком. Для получения единого покрытия бумага также пропитывается небольшим количеством связующего.
Третий слой – плита-основа. Сегодня практически все ламинированные полы выпускаются на основе HDF. Наиболее распространенная толщина - 8 мм. В Западной Европе популярны также толщины 6 и 7 мм, а также - для более дорогих коллекций - от 10 до 14 мм.
Четвертый слой – компенсирующий – крафт-бумага, пропитанная фенольными смолами. Этот слой нужен для компенсации остаточных напряжений при остывании плиты после ламинирования - без компенсирующего слоя плита выгнулась бы дугой в сторону декоративного слоя. Дополнительным преимуществом использования компенсирующего слоя является повышение влагостойкости ламинированного пола к влаге, проникающей снизу покрытия - от чернового пола.
Получение панелей и замковых соединений
Последний этап - раскрой ламинированной плиты на панели и фрезеровка краев панелей. Обычно сначала фрезеруются края по коротким сторонам плиты, а затем - по длинным. Сложный профиль замковых соединений получается несколькими десятками фрез, расположенных последовательно вдоль конвейера, по которому проходит заготовка напольной панели. От точности настройки фрез зависит качество будущего соедининия - а значит и качество покрытия в целом: его прочность, визуальная привлекательность (отсутствия ступенек, белых полос и зазоров в стыке панелей), и - в числе прочих факторов - влагостойкость.
Готовые панели упаковываются в пачки, пачки запечатываются в полиэтиленовую пленку (обычно под пленку вкладывается инструкция монтажа и описание производителя и коллекции). Пачки укладываются на паллеты и, для защиты от повреждений при транспортировке, закрываются специальными уголками и полиэтиленовой пленкой.
Ламинированные напольные покрытия быстро развиваются. Клеевые соединения сегодня можно уже считать перевернутой страницей в истории развития этих покрытий. При таком соединении сами панели стоили немного дешевле бесклеевых, но выигрыша в стоимости готового пола практически не получалось - для укладки клеевого ламината требовались квалифицированные специалисты, дополнительные материалы и инструменты. Кроме того, такой пол не допускал перенастила и замены поврежденной доски в уже настеленном покрытии.
Сегодня повсеместно на рынке доминируют бесклеевые коллекции. Они просты в монтаже, допускают несколько перенастилов и при этом не проигрывают клеевым коллекциям во влагостойкости и прочности. При использовании соединения типа "вкладыш" (click) количество перенастилов практически не влияет на геометрию замка и поэтому никак не сказывается на долговечности. Такие замки удобнее и при монтаже - одна панель вкладывается "гребнем" своего замка под углом около 40 градусов в "паз" замка соседней панели, после чего без усилия опускается до горизонтального положения. В таком положении панели надежно и плотно фиксируются друг относительно друга, не образуя внутренней полости.
Соединения типа "защелка" (lock) более требовательны при монтаже, а также менее долговечны. При монтаже одна панель гребнем "вбивается" в паз другой, происходит небольшая деформация при "дозащелкивании" замка и его геометрия немного нарушается. После нескольких перенастилов может появиться видимый зазор между панелями. Кроме того, замок-защелка менее стабилен в производстве - при использовании такого замка на длинной стороне панелей уровень брака заметно увеличивается.
Наиболее распространенной схемой - удобной для монтажа ламинированных полов даже одним монтажником с невысокой квалификацией - считается схема с замком-вкладышем по длинной стороне панелей и с замком-защелкой по короткой стороне.
Использованы материалы Российской Ассоциации Поставщиков Ламинированных Полов.
www.kkgroup.ru
Технология производства ламината
Ламинает занимает лидирующие позиции среди многих видов облицовочных материалов. Это связано с его неоспоримыми преимуществами: безупречным внешним видом, прочностью, надежной эксплуатацией, легким монтажом. Износостойкость этого материала обеспечивается технологией производства, которая появилась еще в прошлом столетии. Дошедшая до сегодняшнего дня, она претерпела значительные изменения, однако сегодня используется только положительный опыт производителей. Из чего состоит ламинат и в чем же заключается процесс его изготовления?
Ламинированная доска состоит из четырех слоев. Верхний – представляет собой защитное покрытие из маламиновых и акриловых смол, оно необходимо для того, чтобы на панелях не оставались следы, царапины, истирания и продавливания в результате ходьбы. Следующим является декоративный. Именно от него зависит сочетаемость напольного покрытия с другими атрибутами мебели и интерьера. Третий слой, бесспорно, является основным в составе ламината, он отвечает за жесткость, прочность и другие характеристики продукта. Основа оснащена специальными замками для соединения панелей. Внизу располагается стабилизирующий слой, который нужен для защиты досок от деформации. Встречаются изделия с дополнительным пятым слоем, обычно такие панели обладают более высоким уровнем звукоизоляции.
Как производится материал?
Основным компонентом производства ламинированных панелей, являются ДСП, МДФ и ХДФ плиты. На использовании этих материалов и основана любая технология производства ламината, на сегодняшний день применяются DPL, CPL, DPR, HPL методы. Однако в каждом случае процесс заключается в соединении всех слоев под действием высоких температур и давления.
Самой распространенной считается DPL технология, именно ее используют 90 процентов зарубежных и отечественных предприятий. Мы уже знаем из чего сделан ламинат и что основным элементом в нем является древесноволокнистая плита. Ее шлифуют до тех пор, пока не создадутся нормальные условия для склеивания. Соединив все слои, плитку отправляют под пресс. Продолжительность спекания не превышает одной минуты, за это время происходит прочное склеивание слоев к основе и между собой. Дополнительную прочность изделию придает оксид алюминия, который добавляют в состав. Корунд, как его еще называют, существенно увеличивает износостойкость изделия и повышает в разы класс прочности.
Для изготовления панелей применяют высокотехнологичное оборудование. Специальная пресс-форма гарантирует качественное тиснение. Материал на выходе представляет собой монолитное изделие, которое очень тяжело разрушить. Для производства элементов различной структуры применяют специальную матрицу, которая расположена в прессе, при необходимости ее можно заменять.
inctanh.com
Технология производства ламината, ламинированных панелей, покрытия: производители, оборудование фото, видео
На рынке отделочных материалов ламинат пользуется большой популярностью и особым спросом, составляя достойную конкуренцию разнообразным видам напольного покрытия, включая паркет и массивную половую доску. Он широко используется в жилых, офисных помещениях и отличается простотой укладки, эксплуатации и ухода, роскошным внешним видом, устойчивостью к механическим нагрузкам и деформации, идеальным дополнением любого интерьерного стиля, разнообразием цветовых решений.
Производство ламината началось в конце 70-х годов прошлого века в Швеции. Современная география его изготовления охватывает многие страны мира, включая Китай, Россию, Украину.
Современные производители предлагают отделочный материал с разнообразными текстурами, рисунками, фотопечатью с оригинальными изображениями. Фактура ламината отличается идеальной картиной достоверности, имитирующей поверхности натуральных материалов.
Разнообразие цветовых решений напольного покрытия
Но пальма первенства до сих пор принадлежит европейским компаниям, которые отличаются разработкой новинок, усовершенствованием оборудования для производства ламината и разработкой инновационных технологий. Качество напольного покрытия контролируется Ассоциацией европейских производителей ламинированных полов.
Состав ламинированного покрытия
Структура материала
Первые производители ламинированного покрытия предлагали доску из двух слоев.
На сегодняшний день она состоит из четырех слоев:
Первый слой прозрачной прочной пленки из смолы выполняет надежную защиту от загрязнений, солнечного воздействия, мелких царапин, химических веществ. Дополнительно на поверхность может наноситься слой лака для придания блеска. Класс ламината определяется качеством исполнения первого слоя.
Второй слой выполняет декоративную функцию и представляет собой бумагу, пропитанную смолами. Идеальная имитация фактуры древесины, камня, кожи, гранита, мрамора усложняет определение отличий между ламинатом и поверхностью натуральных материалов.
Третий слой является основным и для его создания используется древесноволокнистая плита, плотность и качество которой определяет свойства, характеристики напольного покрытия. В основе ее изготовления лежит метод прессования древесного материала с клеем. Этот слой при производстве ламината является несущей частью покрытия.
Четвертый слой предназначен для защиты напольного отделочного материала от деформации, воздействия влаги, паров, плесени, грибка и обеспечения повышенной жесткости, устойчивости. Он представляет собой картон, пропитанный смолами, парафином или меламиновую пленку большой плотности.
Основные этапы производства напольного покрытия
Производство ламинированного покрытия предусматривает выполнение нескольких этапов.
Современное оборудование и производственное помещение для изготовления ламината
К основным из них относятся:
изготовление древесноволокнистых плит с высокой плотностью;
распиловка, фрезеровка и упаковка готовой продукции.
Изготовление древесноволокнистых плит
Древесноволокнистые плиты выполняют функцию несущих частей напольного покрытия. Их производство основано на проведении многих операций.
К ним относится:
измельчение древесины без коры до получения мелкой щепы, служащей сырьем для производства ламината;
промывка щепы для удаления загрязнений, песка, примесей;
двухэтапное распаривание щепы паром при температуре 100°С и 175°С для получения материала одинаковой влажности и пластичности;
измельчение в рафинере до нужной фракции сырья;
добавление смол, парафина, вяжущих веществ, повышающих плотность плиты и снижающих влагопоглощение;
сушка щепы в соответствии с технологией производства ламината;
первичное прессование щепы для формирования поверхности плиты под давлением 300 МПа и температуре 300°С;
прогревающее прессование материала при температуре 190°С под давлением от 40 МПа до 120 Мпа;
выравнивание плиты до получения идеально ровной поверхности.
Прессование плиты
Изготовление древесноволокнистых плит является важнейшим этапом технологического процесса при производстве ламината.
Импрегнация или пропитка плит специальными составами
Подготовленные для дальнейшей обработки плиты, в соответствии с технологией производства ламината, проходят импрегнацию, основанную на пропитывании материала специальными составами.
Для верхнего слоя используются смолы с добавками, позволяющие обеспечить прочный слой после застывания и определяющие степень износоустойчивости, а также срок эксплуатации напольного покрытия. Иногда в состав добавляют частицы корунда, предназначенных для улучшения качественных характеристик отделочного материала.
Облицовочный этап
Облицовка, предусмотренная технологией производства ламинированных панелей, осуществляется двумя способами. Первый из них называют кашированием. Он основан на нанесении клея с отвердителем на верхние слои ламината и последующее их спрессовывание Процесс осуществляется при высоких значениях температуры и в нем могут участвовать поверхности покрытия, прошедшие и не прошедшие этап импрегнации.
Второй способ облицовки предусматривает спрессовывание всех ламинатных слоев без использования клея. Он предназначен для плит, пропитанных специальными составами.
Заключительный этап
На заключительном этапе производства ламината выполняется распиловка, фрезеровка напольного покрытия и вырезание элементов крепления на кромочной стороне доски. Иногда технологией производства ламинированного напольного покрытия предусматривается нанесение воска или парафина на кромочные стороны доски.
Упаковка напольного покрытия механизированным способом
После прохождения всех этапов производства, материал упаковывается в полиэтиленовую пленку ручным или механизированным способом.
Рекомендуем почитать:
Как ложится ламинат, технология укладки
Ламинат 33 класса лучшее напольное покрытие за разумную цену
Как постелить ламинат своими руками. От первых шагов до результата
svoi-pol.ru
подготовка, материалы и этапы работ
Уложить ламинат самостоятельно можно практически в любом помещении. Необходимо лишь соблюдать правила и инструкции производителя, что позволит быстро провести работы и получить максимально качественный результат. Полное соблюдение правил укладки – основополагающее условие. Именно поэтому следует принимать во внимание все нюансы проведения работ, не пропускать этапы монтажа.
Подготовка основания
Технология укладки ламината в жилых помещениях предусматривает использование моделей напольного покрытия с замковыми соединениями. Конечно, можно выбрать вариант с монтажом клеевого ламината, но он постепенно уходит в прошлое, поэтому современные компании почти его не производят.
Монтаж производится «плавающим» способом, т.е. без крепления ламинированных панелей к основанию – доски скрепляются только между собой. В связи с этим не допускается наличие серьезных высотных перепадов (не более 2 мм на 2 кв.м.). Если перепады будут большие, то это негативно скажется на замках, которые в процессе эксплуатации начнут расшатываться и ломаться. И для выравнивания основания настоятельно не рекомендуется использовать толстую подложку – это также приведет к уменьшению сроков эксплуатации ламинированного пола.
Укладка ламината может быть произведена на разные типы черновых оснований, но каждое из них требуется выравнивать:
Бетонные полы в помещении нужно ремонтировать перед началом работ по монтажу покрытия. Следует убрать все дефекты и изъяны чернового пола, закрыть трещины цементным раствором. Если есть достаточно глубокие выбоины и отколовшиеся куски цемента, то для выравнивания рекомендуется воспользоваться самовыравнивающимся составом (как только он затвердеет, поверхность надо отшлифовать или залить слоем стяжки).
Если выравнивание основания было выполнено с помощью цементной стяжки, то ее в завершении следует обязательно загрунтовать качественным грунтующим составом. Это необходимо для отсутствия пыли и песка, которые вполне могут отделяться от бетонного пола в процессе эксплуатации ламината.
Если укладка производится на деревянные полы, сначала надо проверить их целостность, заменить сломанные доски, обработать древесину антисептическими составами. Выравнивание в этом случае лучше всего провести с помощью фанерных листов. Кроме того, деревянное основание и фанеру можно отшлифовать, чтобы получить идеально ровное основание.
Подложка и гидроизоляция
Технология укладки ламината обязательно предусматривает использование подложки и гидроизоляционного слоя, потому что стандартные модели ламинированных панелей боятся прямого контакта с влагой, поэтому его нужно любыми методами исключить.
В качестве гидроизоляционного слоя, монтаж которого выполняется непосредственно на черновое основание, можно использовать самую простую полиэтиленовую пленку или диффузную мембрану. При этом гидроизоляцию нужно проводить исключительно при наличии бетонного чернового основания. В случае с деревянными полами ее монтаж не требуется.
Использование качественной подложки для ламината – залог долговечной и беспроблемной эксплуатации ламинированного пола. Подложка обеспечивает звукоизоляцию напольного покрытия, защищает нижний слой ламината от негативных воздействий, защищает от проникновения влаги со стороны основания. Кроме того, с ее помощью допускается выравнивать несущественные изъяны черновой поверхности.
Оптимальная толщина подложки для ламината – 2-3 мм. Но здесь все будет зависеть от толщины самого ламинированного покрытия. Например, если в квартире выполняется укладка ламината толщиной в 10-12 мм, то и подложка потребуется соответствующая – толщиной в 3-5 мм. Как правило, рекомендуемый вид и толщина подложки указываются в инструкции производителя ламинированной продукции.
На современном рынке представлено множество видов подложек, поэтому подобрать подходящий вариант можно будет без труда.
Предварительные работы
Самая распространенная и экономная схема укладки ламината – использование отрезка последней доски в виде начальной панели следующего ряда. Монтаж панелей нужно производить параллельно окну по длине, чтобы в меньшей степени были заметны зазоры между досками. Монтаж, в большинстве случаев, рекомендуется начинать с дальнего левого угла комнаты от двери.
Нюансы предварительной планировки:
Формирование первого ряда исключительно из целых досок – это утопия, поэтому резку панелей придется выполнять достаточно часто. Для этого лучше всего подойдет электрический лобзик или торцовочная пила. Пользоваться простой ножовкой по дереву не рекомендуется, т.к. велика вероятность повреждения верхнего слоя. Перед резкой лобзиком панели рекомендуется оклеивать скотчем.
Необходимо заранее выполнить все промеры, чтобы точно знать, сколько именно рядов ламината получится в помещении. Например, если последний ряд получается слишком коротким по ширине, то придется укорачивать ширину и первого ряда.
Укладка панелей в труднодоступных местах может быть выполнена любым удобным способом, потому что соединить доски с помощью замка вряд ли удастся. В этом случае нужно убрать все выступы с торца панели, обработать его качественным клеевым составом и вставить в труднодоступное место. Нет ничего страшного в том, что некоторые панели будут держаться на клею.
Процесс монтажа
При укладке ламината применяется определенная последовательность действий, которой нужно следовать максимально строго. Помимо этого, многие производители прикладывают к своей продукции инструкции с рекомендациями по монтажу, которыми также нужно обязательно пользоваться.
Можно выделить следующие этапы укладки ламинированного пола:
После выравнивания основания необходимо постелить гидроизоляционный слой. Оптимальный вариант – пленка из полиэтилена, которая продается в любом строительном магазине. Она защитить напольное покрытие от воздействия влаги. Если черновое основание представлено деревянным полом, то его изоляция не потребуется. Рулоны полиэтиленовой пленки следует стелить внахлест, проклеивая строительным скотчем зоны соединения рулонов.
Далее у каждой стены необходимо разместить клинья одного размера, которые обеспечат технологический зазор, без которого эксплуатация ламината будет невозможна. Конечно, по завершению монтажа клинья быстро демонтируются.
Затем происходит укладка подложки. Можно выбрать подложку из пробки (самая дорогая), хвои (древесные волокна), искусственных материалов. Рекомендации по выбору подложки указаны в инструкции производителя. Подложечный материал укладывается встык. Важно, чтобы ни в одной зоне пола не было утолщений – всё должно быть ровно. Укладывать рулоны или листы подложки нужно перпендикулярно будущей схеме укладки ламинированных панелей. Например, если панели будут монтироваться параллельно окну, то подложку нужно укладывать перпендикулярно ему.
После монтажа подложки можно начать сборку первого ряда напольного покрытия. Первую панель укладываем в левый угол помещения, после чего загоняем с торцевой части в неё вторую панель (обычно предусмотрено соединение шип-паз), слегка ударив резиновым молотком, чтобы доски плотно вошли друг в друга. Дальнейшая сборка осуществляется точно также – соединяем одну панель с другой, и так до конца ряда.
В конце ряда обязательно нужно будет пилить оставшуюся панель. Отпиленную часть вставляем в первый ряд, а оставшийся обрезок используем в качестве начального элемента следующего ряда.
Сборка второго ряда выполняется отдельно. Иными словами, мы снова собираем ряд, не соединяя его с уже установленными досками первого ряда. Как только сбора второго ряда будет завершена, его необходимо соединить с первым рядом, но уже с продольной части. Здесь предусмотрено специальное замковое соединение, а не система «шип-паз», поэтому ряды следует скрепить, используя определенную технику, предусмотренную производителем. Как правило, нужно поднести второй ряд к первому под углом в 30-45 градусов (точно, как это делается, указано в инструкции производителя, потому что каждая компания самостоятельно разрабатывает замковые системы для ламината и они, в большинстве случаев, универсальными не являются).
Скрепить ряды своими руками вряд ли получится – особенно, если ряд получается длиной в несколько метров. Для этой работы потребуется один-два напарника. Забивать доски резиновым молотком здесь уже не следует, потому что замковые соединения сами по себе обеспечивают максимально надежное соединение, а механические удары могут привести к поломке замков.
По такой же схеме выполняется сборка всего ламинированного пола – соединяем собранный ряд с предыдущим.
Монтаж последнего ряда самый трудоемкий, потому что здесь нужно будет выполнять подгонку досок по ширине, длине и даже диагонали, потому что далеко не во всех домах идеально ровные стены. Нужно тщательно вымерять и подрезать практически каждую панель последнего ряда. Для вставки досок последнего ряда можно использовать скобы.
Данная технология укладки ламината используется практически во всех случаях, когда нужно монтировать ламинированный пол в квартире. Конечно, могут быть использованы различные схемы укладки (например, диагональная), но они намного сложнее в исполнении, поэтому зачастую для создания оригинального решения потребуется приглашать специалистов. Кроме того, рекомендуется обратиться за помощью к профессионалам в тех случаях, когда работы нужно выполнить в большом по площади помещении, либо предполагается монтаж дорогостоящего ламината.
Ламинат довольно "молодое" напольное покрытие, начал свою историю в Швеции в конце 70-х годов ХХ века. Набирая обороты ламинат вытесняет с рынка другие, виды напольных покрытий. Особенно ламинат ударил по эластичным напольным покрытиям.
Ламинированная доска состоит из четырех слоев. Верхний – представляет собой защитное покрытие из маламиновых и акриловых смол, оно необходимо для того, чтобы на панелях не оставались следы, царапины, истирания и продавливания в результате ходьбы. Следующим является декоративный. Именно от него зависит сочетаемость напольного покрытия с другими атрибутами мебели и интерьера. Третий слой, бесспорно, является основным в составе ламината, он отвечает за жесткость, прочность и другие характеристики продукта. Основа оснащена специальными замками для соединения панелей. Внизу располагается стабилизирующий слой, который нужен для защиты досок от деформации. Встречаются изделия с дополнительным пятым слоем, обычно такие панели обладают более высоким уровнем звукоизоляции.
Основным компонентом производства ламинированных панелей, являются ДСП, МДФ и ХДФ плиты. На использовании этих материалов и основана любая технология производства ламината, на сегодняшний день применяются DPL, CPL, DPR, HPL методы. Однако в каждом случае процесс заключается в соединении всех слоев под действием высоких температур и давления.
Разнообразие цветовых решений напольного покрытия
Структура материала
Современное оборудование и производственное помещение для изготовления ламината
Прессование плиты
Упаковка напольного покрытия механизированным способом
